СУХА И КВАЗИСУХА ОБРАБОТКА

Средата на 1990-те години бележи началото на все по-нарастващото използване на една нова стратегия при рязането на материалите- обработка без мажещо-охлаждаща течност (МОТ) и близката до нея обработка с минимално използване на мажещо вещество (МВ). Прилага се върху машини с различно технологично предназначение- стругови, шлифовъчни, зъбообработващи и др. Но най-широко разпространение има върху обработващите центри (ОЦ).

Новата стратегия се появява като алтернатива на използваната от началото на 50-те години на миналия век конвенционална стратегия, която може да се определи като стратегия на обилното поливане (ОП) поради подаването в зоната за рязане и в работното пространство на машината на големи дебити (например, 400 l/min) МОТ.

Сухата обработка е процес на рязане, който протича без използване на течна среда. Вместо нея в зоната на рязане се подава газообразен агент, например въздух с променени физически характеристики (налягане, температура и др.), който изпълнява функциите да охлажда инструмента и да извежда стружката.

Квазисухата обработка представлява суха обработка, съчетана с използване на минимално количество МВ. Като МВ се използва масло, което се смесва с въздух във вид на мъгла или се инжектира в него без смесване, след което се подава непосредствено към режещия ръб на инструмента. Консумацията на масло е много малка- от порядъка на 5-20-50-100 ml/h. Присъствието на МВ остава практически незабележимо, поради което процесът на обработка субективно се възприема като сухо рязане. Маслото служи за мазане на контакта на режещия ръб с материала на заготовката и за предотвратяване на образуването на наслойка върху инструмента. Въздухът, транспортиращ маслото, се използва за охлаждане и извеждане на стружката.

Високоскоростната обработка (HSM- High-Speed Machining) се провежда с висока скорост на рязането V_С, например от 500 m/min до 1500 m/min и повече. Прилага се почти изключително при машините с ЦПУ с въртящ се инструмент. Характеризира се с високи честоти на въртене на вретеното n_B, достигащи до 20 000, 30 000, 40 000 min^-1 , а в отделни случаи и повече, висока скорост на работното подавателно движение V_F с примерна горна граница 100 m/min. Дълбочината на рязане t_ФР при фрезоване е малка и е от порядъка на десети от милиметъра. Прилага се както при конвенционалната стратегия с ОП, така и все по-често в съчетание със сухата и квазисухата обработка. При HSM се създават условия за повишаване на точността и намаляване на грапавосттта на обработената повърхнина, нарастване на производителността и увеличаване на трайността на инструмента. Ефективното протичане на HSM при фрезоване на сложни обемно-профилни повърхнини изисква специални интерполации (NURBS, трохоидална) и траектории на водене на инструмента, които са възможни само при автоматичното изготвяне на управляващите програми.

Твърдата обработка е предназначена да замени при обработката на материали с висока твърдост (HRC48…62) шлифоването и обработката върху електроерозийни машини. Шлифоването на сложни обемно-профилни повърхнини изисква специално профилиран абразивен диск, което увеличава себестойността на продукцията и намалява гъвкавостта на производството. Алтернативната електроерозийна обработка има често неудовлетворителна производителност и точност, а наличието на специално профилиран инструмент-електрод за всеки отделен детайл е задължително при обемните електроерозийни машини, които работят по метода на копирането. Вместо горепосочените операции се използва механично рязане с инструмент, притежаващ дефинирана режеща геометрия- стругарски ножове, челни и челноцилиндрични фрези. Рязането се извършва по методите на следата и допирането, което дава възможност за използване на един инструмент за обработване на различни по форма и размери повърхнини. Една машина, притежаваща нужната стабилност и виброустойчивост, може да има универсално приложение както за твърда обработка, така и за обработване на по-меки материали. С това се постига ефектът на по-големия коефициент на използване на оборудването. Немаловажен е фактът, че шлифовъчните машини са по-по-скъпи машини, например до три пъти в сравнение с аналогичен типоразмер стругова машина. Електроерозийните машини имат специфичен принцип на работа и изискват по-специални условия на експлоатация, нерядко престояват поради отсъствие на достатъчно натоварване. Твърдата обработка по същество е високоскоростна, но разликата е в дълбочината на рязане. При твърдата обработка тя е много малка и е от порядъка на стотни до десети от милиметъра. Точността на получените размери е висока, грапавостта е малка. Производителността обикновено е по-ниска в сравнение с шлифоването и обработването върху електроерозийна машина. Твърдата обработка се провежда в условията на сухата и квазисухата. Изключение правят главно титанът и титановите сплави, които се обработват с използване на МОТ.

Стратегията на сухата и квазисухата обработка се появява като отговор на някои нови тенденции и ограничения в обработката на материалите чрез рязане.

1. Нови тенденции в обработката на материалите чрез рязане.

А. Обработване на нови материали и материали с висока твърдост.

А1. Силно изразено нарастване на дела на детайлите от цветни метали и техните сплави, преди всичко на алуминий и алуминиеви сплави.

Алуминият и алуминиевите сплави намират широко приложение в авиационната и космическата промишленост за изготвяне на различни по предназначение и габарити детайли, от които се изисква висока якост и малко тегло. Например, елементите от тялото на самолета представляват големогабаритни детайли от високояка алуминиева сплав. Автомобилната промишленост е един от най-големите потребители на алуминиеви сплави. Ясно изразен е процесът на заменяне на традиционните материали- стомана и чугун- с алуминиеви сплави при производството на цилиндрови глави, джанти, елементи от купето и др. Някои производители използват алуминиеви сплави и за блоковете на двигателите. Компютърната, копирната и битовата техника включват детайли от алуминиеви сплави, като корпусите на преносимите компютри и плеъри, основните валове на копирните апарати и др.

Магнезият и магнезиевите сплави са предпочитани поради уникалното съчетание на висока якост, съизмерима с тази на стоманата, и ниско специфично тегло, близко до относителното тегло на алуминия. Използват се в авиокосмическата, автомобилната промишленост, в производството на офис- и компютърна техника.

Берилият и берилиевите сплави намират приложение в специални детайли за атомната енергетика.

А2. Нарастване на необходимостта от детайли от графит.

Графитът се използва предимно за изработване на електроди за обемните електроерозийни машини, чрез които по нататък се получават леярски форми със сложни обемно-профилни. Един от главните потребители са производителите на GSM-апарати (лицеви панели и тела на клетъчните телефони).

А3. Подчертан интерес към обработката на материали с висока твърдост.

Стомани с висока твърдост HRC48...62 са необходими в инструменталното производство за изготвяне на матрици и поансони. Тенденцията е към повишаване на сложността на работните им повърхнини, в тях все по-често присъстват технологично трудни за обработване тънки стени, кладенци и джобове.

Б. Високоскоростно обработване на новите материали и материалите с висока твърдост.

Изискванията към точността на детайлите все по-често достига до границата на микрона, нерядко се измерва с десети и стотни от него. При това тези изисквания се отнасят не само до елементарните геометрични контури, а и до сложни обемно-профилни повърхнини, каквито са, например, лопатките на турбините за самолетни двигатели и на генераторите в електростанциите.

Поставяните от клиентите условия за къси срокове на изпълнение на поръчката диктуват повишаване на производителността чрез съкращаване както на машинното време, така и на спомагателното.

Характерна особеност на производството стават все по-малките партиди. Това налага да се повиши гъвкавостта- бързината на пренастройване на производството към обработване на нов детайл. От съществано значение тук е и разходът на материали, труд и енергия.

Широкото разнообразие от материали, форми, размери и точност на детайлите повишават изискването към универсалността на машината, която трябва да има значително по-голям диапазон от технологични възможности в сравнение със съществуващите.

2. Проблеми на конвенционалната технология на обилното поливане.

При конвенционалната технология, използваща традиционни режими на рязане, МОТ изпълнява сравнително успешно фунциите си да маже и охлажда зоната на рязане, да облекчава образуването и отвеждането на стружката.

При високоскоростната обработка и при използването на твърдосплавни инструменти (монолитни или със сменяеми пластини) някои от функциите на МОТ не могат да се реализират. Това се отнася преди всичко към ефективността на мазането и охлаждането на зоната на рязане. Режещите свойства на инструмента се влошават, силите на рязане нарастват, точността на обработката и трайността на инструмента намаляват. При контакт с МОТ на загрятата понякога до 1000⁰ и повече твърда сплав инструменталният материал се разрушава. Всичко това води до нежелателно повишаване на разходите за инструмент.

Постепенното отказване от конвенционалната технология на ОП се обосновава от няколко фактора, които характеризират обстановката в машиностроенето в индустриално развитите страни през последните 10-15 години.

Законодателството в редица индустриално развити държави поставя сериозни изисквания към екологичните и санитарните параметри на производството, към безопасността на труда. Разходите за покупка, обслужване, неутрализиране и депониране на МОТ нарастват и от 3% в миналото днес те достигат до 17% от себестойността на продукцията.

Новата стратегия има все по-осезаемо присъствие в механичните цехове. Прилага се при много опрерации върху машини с ръчно управление и най-вече върху машини с ЦПУ: струговане, пробиване, фрезоване, райбероване, нарязване на резба с метчик, зъбообработване с дълбачен инструмент и др. Широко приложение намира в:

- автомобилната промишленост при обработката на блоковете, цилиндровите глави и картерите на двигателите с вътрешно горене, характеризиращи се със сложни фрезови контури и множество отвори в заготовки от чугун и алуминиеви сплави;

- авиационната и космическата промишленост при обработката на големи по габарити и същевременно тънкостенни детайли от алуминиеви сплави със сложен фрезови профил;

- производството на леярски форми, матрици и поансони със сложни повърхнини в заготовки от закалени и огнеупорни стомани.

- производството на електроди за електроерозийни машини със сложна пространствена форма в заготовки от графит.

2.1. Технико-икономически проблеми.

В съвременните условия технологичният процес трябва да отговаря на постоянно нарастващите изисквания за ефективност, сред които са точността, производителността, обхватът на обработваните материали, наличието и стойността на системата за подаване на средство за мазане и охлаждане, стойността на експлоатационната й поддръжка, в това число размерът на текущите разходи за консумативи, необходимостта и оценката на стойността на конструктивните промени в ОЦ.

А. Неефективност на МОТ при висока температура в зоната на рязане.

Течността се изпарява, преди да достигне до зоната на непосредствения контакт на режещия ръб с материала на заготовката, с което ефектът от основното й предназначение- да маже и охлажда- намалява драстично. Известно частично подобряване има при подаване на МОТ под високо налягане през инструмента.

Високоскоростното фрезоване изпитва още един негатив- при високите честоти на въртене на инструмента центробежните сили изтласкват МОТ извън зоната на рязане. Чрез управление на състава, температурата, дебита и насочването на МОТ топлината се отнема и деформациите могат да бъдат поддържани в рамките на допуска.

При HSM подаването на МОТ върху твърдосплавния инструмент има съществено отрицателно действие. Високата температурна разлика (до 1000⁰С) между режещата част и МОТ предизвиква термошок в твърдосплавния материал. Тъй като той е лош проводник на топлината, в него се образуват топлинни напрежения, появяват се локални пукнатини, които постепенно нарастват, съединяват се, режещият ръб започва да се руши и инструментът излиза от строя. Следователно, използването на МОТ при HSM води до преждевременно бракуване на инструмента преди той да е отработил фабричния си ресурс. Тъй като МОТ е течна, в зоната на контакт на режещия ръб с материала на заготовката, където температурата е най-висока, тя се изпарява и не изпълнява една от важните си функции- да маже този контакт. Рязането по същество е сухо и инструментът се износва бързо. Повишеният разход на инструмент оскъпява технологичния процес.

Б. Първоначални разходи за изграждане на система за подаване и очистване на МОТ и за аспирация, които се калкулират в цената на машината.

Разходите нарастват с необходимостта от експлоатационното й поддържане. От техническа гледна точка присъствието на система за МОТ усложнява конструкцията на машината. Допълнителен разход е инвестицията в изграждането на цехова система за вентилация.

В. Високи разходи за МОТ като консуматив.

В процеса на работа МОТ се деструктурира и следва да бъде подменяна, като количеството се измерва обикновено с десетки и стотици литри. Част от МОТ се губи безвъзвратно, задържайки се върху стружката, обработения детайл и инструмента. Друга част остава по повърхнините от работната зона.

Едновременно с това цената на МОТ расте във връзка с все по-строгите санитарни и екологични изисквания- много от традиционните химически компоненти се заместват с по-безопасни, но по-скъпи.

Г. Високи разходи за обслужване на системата за подаване на МОТ.

За подмяна на отработилата МОТ, почистването на резервоара и запълването му с нова течност е необходимо фирмата да ангажира персонал по поддръжката. Принудителният престой на машината през това време е непроизводителен и се проявява като нереализирани ползи за собственика.

Д. Високи разходи за неутрализирането на отработената МОТ.

Свързани са с необходимостта МОТ да бъде обезвредена и доведена до химическа съвместимост с околната среда в съответствие с действащите строги норми. Към това се отнасят и разходите за обезвреждане и контролирано закопаване на утайките. Тези разходи, заедно с консумативните разходи за МОТ, представляват днес до 17% от себестойността на производството, докато преди 10-15 години тяхната стойност е била до 3 %. За сравнение разходите за инструмент са до 4-6% от себестойността.

Е. Намаляване трайността на инструмента.

При контакт на загретия режещ инструмент с охладената МОТ върху повърхността му възниква голяма температурна разлика. Този термошок води до поява на пуктатини, материалът на инструмента започва интензивно да се износва, режещият ръб губи режещите си способности и инструментът се разрушава. Така действителната трайност на инструмента се оказва значително по-малка от каталожната и разходите за инструмент се увеличават.

Ж. Разходи за финото очистване на МОТ.

В МОТ остават фракции от стружката, които попадат повторно в зоната на рязане, влошават точността и повишават грапавостта на обработената повърхнина. Поради това МОТ трябва да премине през филтри за отстраняване на твърдите частици, по-големи от 0,1T, където Т е най-малкият допуск на обработвания детайл. На практика се използват микронни филтри, задържащи включвания, по-големи от 5 μm.

З. Разходи за система за регулиране на концентрацията на МОТ.

Концентрацията на подаваната в зоната на рязане МОТ не е постоянна. В хода на цикъла на обработка колебанието на концентрацията на МОТ може да бъде в широки граници. Това води до разсейване на показателите за качеството на обработваната повърхнина и до непрогнозируемост на трайността на инструмента.

И. Затруднен обзор на зоната на рязане.

Голямото количество на МОТ, разпръскването й върху стъклата на защитата на работната зона пречи на визуалния контрол върху хода на работата. Поради това производителите монтират специални почистващи устройства, които допълнително оскъпяват машината. Но и това решение е неефективно в редица деликатни ситуации. Например, при фрезоването върху хоризонтална равнина на кладенец или джоб образуваната кухина в заготовката се запълва с МОТ и усилията на оператора да следи целостта и работата на инструмента (особено на тези с малък диаметър) не постигат нужния успех.

2.2. Екологични и санитарни проблеми на обилното поливане с МОТ.

В момента в Европейския съюз действат над 10 000 нормативни акта, отнасящи се до санитарните и екологичните показатели и показателите за безопасност на труда.

А. Санитарни изисквания.

Изпълнението на санитарните изисквания се препятства от следните въздействия на МОТ върху здравето на човека:

А1. Вдишване на изпарения и вторични продукти.

В процеса на работа част от МОТ може да се изпарява. Друга част се диспергира и смесва с въздуха във вид на мъгла (аерозол). Интензивността на образуване на мъгла от МОТ се увеличава с нарастването на скоростта на обработката, т.е. с честотата на въртене на инструмента, който разпръсква течността.

Мъглата и изпаренията попадат в дихателните пътища, където могат да предизвикат редица заболявания. Хлорсъдържащите МОТ, под действието на високото налягане и температура в зоната на рязане, могат да образуват като вторичен продукт високотоксичния газ диоксин. Вдишан, той има канцерогенно действие и може да предизвика имунна недостатъчност, подобна на действието на СПИН. Маслените аерозоли могат да доведат до заболяване от липоидна пневмония и астма.

А2. Болестни реакции на кожата.

Попаднала върху незащитените участъци от тялото, МОТ може да доведе до кожни заболявания, като дерматити, обриви и алергии.

А3. Заразяване на организма чрез остатъци от МОТ върху медицински детайли (имплантанти), вграждани в човешкото тяло.

Това може да се получи при неподходящ избор на МОТ и недостатъчно или неправилно почистване на детайлите след обработка.

А4. Неприятна миризма, която увеличава дискомфорта на работното място.

Б. Екологично въздействие.

Екологичното въздействие върху природната среда може да се изрази в следното:

Б1. Разливане на МОТ в почвата.

Аварийното разливане на МОТ е възможно на всички етапи на производството и транспортирането на МОТ. Екологичната опасност нараства при големи производствени и транспортни количества на МОТ. Рискът от замърсяване се проявява не само като вреда върху конкретната екосистема, а може да се транслира и мултиплицира чрез възможността от попадане на МОТ в подпочвените води и замърсяване на отдалечени в георгафско отношение зони.

МОТ може да попадне в почвата при нарушаване на екологичното законодателство и технологията за неутрализиране на отработената МОТ. В стремежа си за спестяване на нарастващите допълнителни разходи някои потребители предпочитат да изливат непреминалата през неутрализиране МОТ в канализационната система или просто върху почвата, последствие от което е замърсяване на близка река, естествен или изкуствен водоем.

Б2. Замърсяване на въздуха от продуктите на МОТ, останала върху подложената на претопяване стружка.

В. Безопасност на труда.

Използването на МОТ вреди на безопасност на труда например чрез:

В1. Поглъщане на течност по невнимание.

Някои МОТ са безцветни и прозрачни или пък неподходящо оцветени и разфасовани, което може да подведе обслужващия персонал и да провокира поглъщане на МОТ.

В2. Травматизъм поради разлята МОТ.

МОТ може да се разлее върху цеховия под и да предизвика подхлъзване на човек или на движещо се средство от вътрешния транспорт.

В3. Запалване на МОТ.

Изградените на маслена основа МОТ са лесно запалими. В случай на пожар последствията се измерват не само с непосредствените материални щети, но и с пораженията върху здравето на хората и чистотата на околната среда.

3. Характеристика на сухата и квазисухата обработка.

3.1. Технико-икономическа характеристика.

Сухата и квазисухата обработка са ориентирани предимно към фрезоването на различни по сложност повърхнини и обработката на отвори (пробиване, разстъргване, нарязване на резба и др.), които заемат значителен дял от общия обем технологични преходи, осъществявани върху ОЦ.

Подходящи материали са стомани със средна и висока твърдост и якост, сиви чугуни, алуминиеви и алуминий-силициеви сплави.

Производителността нараства непрекъснато и бележи съществено подобрение с внедряването на HSM.

Точността на обработката и гладкостта на обработената повърхнина обикновено е по-добра от тази при ОП. Това се дължи на избягването на повторно въвеждане в зоната на рязане на твърди частици, постъпващи там с циркулиращата МОТ. При HSM силите на рязане намаляват, в резултат на което което нивото на деформациите в технологичната система се понижава.

Точността в РП се влияе от топлинните деформации на заготовката. Вследствие на високите температури в зоната на рязане погълнатата от заготовката топлинна енергия предизвиква топлинни деформации, които могат да приемат различни стойности в зависимост от локализацията на обработката в РП. За повишаване на точността на обработката в целия обем на РП е необходимо топлинното стабилизиране на технологичната система, чрез което да се постигне компенсиране на деформационните изменения на заготовката, възникващи в хода на технологичния процес.

Първоначалните инвестиции за изграждане на система за подаване на МВ са многократно по-малки, отколкото при ОП. Основната част от тях представлява резервоарът с помпения агрегат за подаване на МВ, който има много по-малък обем от този при ОП. Например, в [3] е представен резервоар с обем 20 l, при който периодът между две зареждания е 3,5 месеца. Към първоначалните разходи се отнася усложняването на конструкцията на вретеното, през което следва да се подаде, а след това и смеси, въздухът и МВ до получаването на маслена мъгла. Другите разходи, които при ОП са свързани с циркулацията на МОТ, отпадат, тъй като веднъж изразходвано, МВ не се използва повторно.

При сухата обработка разходите за система за подаване на МВ отсъстват. При решение за охлаждане на инструмента с нетечен агент (например, въздух) разходите могат да се определят като незначителни.

Разходите за инструмент намаляват значително, тъй като сухата и квазисухата обработка създават условия за избягване на термошока, с което нараства трайността на инструмента. Инструменталният материал и специалните покрития също способстват за това.

Загрятата до висока температура стружка, попаднала върху елементи от носещата система (палет, маса, шейна и др.), предизвиква топлинни деформации, които нарастват с увеличаване на продължителността на контакта и водят до влошаване на точността на обработката.

В ОЦ трябва да се въведат изменения от компоновъчен и конструктивен характер, които трябава да бъдат съобразени със спецификата на сухото и квазисухото рязане. Едно от възможните предварителни условия е ОЦ да отговаря на изискванията за реализиране на HSM.

Металният прах и прахообразни оксиди, образуващи се при рязането, проникват до работните повърхнини на направляващите, елементите на преводите, вретенните лагери, системата за ЦПУ и т.н., с което се интензифицира абразивното им износване и се създават условия за функционален отказ.

Сухото и квазисухото рязане предоставят условия за добър визуален обзор на зоната на рязане, което позволява на оператора на ОЦ да следи по-добре хода на процеса на обработка.

Значително по-чисти са складовете, в които се съхраняват детайли, преминали през суха или квазисуха обработка.

3.2.Санитарна характеристика и характеристика на безопасността на труда.

Под действието на подавания под налягане въздух (като съставна част на маслената мъгла или самостоятелно охлаждащо средство) металният прах, дребната стружка и твърдите вторични продукти (метални оксиди) се разпространяват във въздуха и могат да бъдат вдишани.

Използваното при квазисухото рязане масло може да бъде с минерален или растителен произход. Маслените аерозоли, попаднали в околния въздух, са в много малки количества и са практически безвредни за човешкия организъм. Отделените продукти от изгарянето на МВ са до 1,22 mg/l при допустима норма 4,0 mg/l. Въпреки това, производителите на ОЦ за квазисуха обработка монтират в машините система за изсмукване на маслената мъгла.

Маслото за квазисухата обработка се доставя в капсулиран и защитен резервоар, което намалява опасността от нерегламентирано проникване. При използване на растително масло както самото масло, така и продуктите от изгарянето му не са токсични. Съдържанието на масло в стружката, която се насочва за вторично претопяване, при правилно настройване на системата за подаване на МВ не надвишава допустимата стойност 0,3%. В същото време това не означава, че в особено отговорни случаи (например, при производството на имплантанти за медицината) детайлите не следва да се подлагат на специално почистване след квазисухата обработка.

Незначителното количество на подаваното МВ намалява или практически отстранява риска от разливане на течност по пода на цеха.

При сухата обработка трябва да се има предвид възможността от взривяване на металния прах в работната зона. Тази опасност може да бъде избегната при бързо извеждане на праха, което предотвратява появата на места с критична концентрация на прах.

Съществува опасност, макар и слабовероятна, от самопроизволно възпламеняване на маслената мъгла. Ефективната работа на цеховата вентилация и системата на ОЦ за изсмукване на аерозолите свежда тази опасност практически до нула.

3.3. Екологична характеристика.

При сухата и квазисухата обработка рисковете от екологичен удар и пожар са незначителни. При квазисухата обработка рискът е ограничен поради малкия обем на капсулирания резервоар и незначителния разход на МВ по време на рязане.

4. Предимства и недостатъци на сухата и квазисухата обработка.

4.1. Предимства на сухата и квазисухата обработка.

Извършеният анализ показва, че при ОЦ заменянето на технологията на ОП със суха и квазисуха обработка има редица предимства. Те са свързани с намаляването на първоначалните инвестиции за съдаване на система за подаване на МВ, намаляването на експлоатационните разходи за МВ и инструмент, със същественото подобряване на санитарните и екологичните показатели на производството, с повишаването на производителността и точността на обработката.

4.2. Недостатъци на сухата и квазисухата обработка.

Недостатъците на сухата и квазисухата обработка се изразяват в следното.

А. Технико-икономически:

- Сравнително ограничена номенклатура от обработваеми материали.

- Предполагаемо ниска точност на обработката в целия обем на РП във връзка с топлинните деформации на заготовката.

- Необходимост от приспособяването на конструкцията на ОЦ към изискванията на новата технология и влагане на допълнителни инвестиции за това. Конструкцията трябва да осигурява облекчено отвеждане на стружката, минимални деформации на елементите на носещата система от загрятата стружка, система за топлинно стабилизиране на технологичната система, система за дозирано подаване на маслена мъгла или охлаждащ въздух през инструмента или извън него и др., защита на елементите на преводите от проникване на метален и оксиден прах.

Б. Санитарни и свързани с безопасността на труда.

Санитарните недостатъци са свързани с опасността от вдишване на метален и оксиден прах.

В. Екологични.

Няма. При сухата и квазисухата обработка не съществува значим риск от екологично замърсяване.